數(shù)控加工作為機械制造業(yè)中先進生產(chǎn)力的代表，經(jīng)過10余年的引進與發(fā)展，已經(jīng)在汽車、航空、航天和模具等行業(yè)發(fā)揮了巨大作用。數(shù)控編程是影響數(shù)控加工質(zhì)量和效率的一個重要方面，尤其在高速和精密加工中更為突出。在機械行業(yè)中，由于數(shù)控編程人員的水平高低不同，因此需要通過建立一定的規(guī)范，讓大家避免低層次錯誤和重復性問題的發(fā)生。

 

　　一、數(shù)控加工編程流程數(shù)控加工編程的一般流程包括：確定編程依據(jù)、建立工藝模型、定義加工操作、生成刀位軌跡、加工軌跡仿真、后處理、數(shù)控加工程序仿真模擬、數(shù)控加工程序校對檢查、發(fā)放現(xiàn)場加工和數(shù)控加工程序定型等。其具體編制流程如所示。

 

　　1.確定編程依據(jù)數(shù)控編程依據(jù)主要包括三維模型、工程圖樣和零件制造指令（數(shù)控工藝規(guī)程），通過數(shù)控編程依據(jù)可獲取以下信息：零件信息、數(shù)控加工工藝方案、數(shù)控機床類型、裝夾定位方式、刀具、工序以及工步、加工程序號和產(chǎn)品加工狀態(tài)等。

 

　　2.建立工藝模型在零件三維模型和工程圖樣的基礎(chǔ)上進行工藝模型的設計，主要包括：零件三維模型的修剪、建立工藝參考面、建立工藝定位孔、壓板及位置設計和加工面的余量處理等。

 

　　3.定義加工操作生成刀位軌跡定義加工操作，生成刀位軌跡，主要內(nèi)容包括：定義編程坐標系，充分考慮加工材料特性、刀具切削特性、機床切削特性和零件需要去除的材料狀況等因素，依據(jù)工藝要求定義加工方式（包括各種走刀策略等）、工藝參數(shù)（包括余量、進給速度、主軸轉(zhuǎn)速和加工刀路的跨距等）以及輔助屬性（包括對刀點、安全面和數(shù)控機床屬性等），*終生成刀位軌跡。

 

　　4.加工軌跡仿真驗證加工軌跡仿真驗證主要內(nèi)容包括：檢查刀具、機床、工件、夾具定義是否齊備，尺寸是否準確；檢查加工操作，定義每一個工序應該達到的零件尺寸是否正確；檢查加工操作定義中的加工方式（如粗加工策略、刀補加工和腔體加工等選擇）是否正確、合理；檢查加工過程中數(shù)控機床工作臺、被加工零件、刀具和夾具之間是否存在過切、欠切或碰撞干涉等問題；檢查工藝參數(shù)是否合理等。

 

　　5.后置處理后置處理可以是獨立的處理過程，也可以與刀位文件的生成過程合為一體，根據(jù)處理軟件的功能，選擇適當?shù)奶幚矸绞?，而對于后處理有以下幾點要求：生成特定數(shù)控系統(tǒng)專用的加工程序，應選擇其特定的后置處理軟件；后置處理軟件的開發(fā)或定制，要結(jié)合特定的控制系統(tǒng)和機床運動結(jié)構(gòu)類型；后置處理軟件要保證刀位加工信息的充分轉(zhuǎn)換，且滿足控制系統(tǒng)語法的要求；后置處理時，自動將必要的注釋說明加入到加工程序中。

 

　　6.數(shù)控加工程序仿真驗證在編程軟件或結(jié)合數(shù)控仿真軟件（Vericut）功能的基礎(chǔ)上，盡可能地對數(shù)控加工程序所涉及的各個方面進行驗證，以保證*終加工程序的正確性，并對相應的數(shù)控加工程序仿真驗證進行記錄。仿真驗證主要包括以下內(nèi)容：檢查加工程序中，注釋信息是否正確；檢查數(shù)控加工程序中，加工方式的選擇是否正確；檢查加工程序中，刀具尺寸信息是否正確；檢查數(shù)控加工程序中，每一個工序應該達到的零件尺寸信息是否正確；檢查數(shù)控加工程序中，刀具補償信息是否正確；檢查數(shù)控加工程序中，是否有過切、欠切或碰撞干涉等問題；檢查數(shù)控加工程序中，主軸轉(zhuǎn)速、進給速度是否與當前數(shù)控機床相匹配等。

 

　　7.數(shù)控加工程序校對檢查數(shù)控程序的校對與工藝文件的校對完全不同，程序格式是一個個坐標點，如果一行行地校對程序內(nèi)容，需要花費大量的時間，也是不切實際的。程序的校對工作主要從以下幾個方面考慮。①模型。模型是保證程序正確的基本要素，需要校對模型的正確性，分析模型所有數(shù)據(jù)與工藝文件要素是否一致。②坐標系。檢查編程的加工坐標系方向與工藝文件要求的是否相符、是否便于操作、坐標系選擇是否合理以及是否便于控制尺寸。③加工策略。不同的加工策略生成的程序是絕然不同的，程序量也大小不一，而分析加工策略的合理性，主要是控制程序的刀具軌跡，控制加工質(zhì)量和效率。④刀具。刀具材料、規(guī)格和形式是根據(jù)零件材料和零件加工部位確定的，不同的刀具直接影響加工效率和加工質(zhì)量。⑤進刀點和退刀點。進刀點和退刀點是造成刀啃傷、扎傷零件的主要因素，也是影響表面質(zhì)量的重要方面。⑥程序格式。不同的數(shù)控系統(tǒng)對程序的格式要求不同，一般可以通過對后處理程序的編輯，生成滿足不同控制系統(tǒng)要求的加工程序，程序格式的校對主要是在程序首尾部分，不影響程序的加工質(zhì)量。

 

　　數(shù)控程序必須做到完整、正確、統(tǒng)一和協(xié)調(diào)，保證操作者能夠正確使用程序，加工出合格產(chǎn)品。數(shù)控加工程序應能保證整個過程的合理性、安全性和穩(wěn)定性。

 

　　8.數(shù)控程序現(xiàn)場試加工及加工程序定型對一些工藝性復雜、加工難度大、尺寸精度高或批量大的零件，要組織數(shù)控編程人員、車間工藝主管人員、操作人員和檢驗人員等對現(xiàn)場試加工情況進行跟蹤、記錄，以便即時更正不合理的裝夾定位方式和切削參數(shù)等。對于一些單件生產(chǎn)的零件，在工藝性好、尺寸精度不高的情況下，應盡量避免試切加工，而是留到數(shù)控加工仿真環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)問題并更正，以便提高編程效率，降低生產(chǎn)成本。對于批量生產(chǎn)的零件，應該在**批次生產(chǎn)完后，對數(shù)控加工程序進行定型、入庫統(tǒng)一管理。

 

　　二、數(shù)控程序及制造大綱（FO）的管理1.數(shù)控程序的命名為方便查閱，易于識別、調(diào)用和管理，必須對**個數(shù)控程序文件進行合理的命名。數(shù)控機床的編碼的倍數(shù)不同，且一般只識別數(shù)字和字母，不同的數(shù)控系統(tǒng)所識別的程序格式也不同。因此，數(shù)控程序命名的形式一般為：名稱+后綴。

 

　?。?）名稱組成一般為：產(chǎn)品代號_加工類型+工序號_程序版次。其中“產(chǎn)品代號”即為引用涉及零件的圖號：“加工類型”即為是銑（M）還是車（L）：“工序號”即為工藝文件中的工序號：“程序版次”即新版（NEW），換版后可以用001、002……等依次類推進行管理。

 

　?。?）后綴組成：一般為txt、mpf等。

 

　?。?）數(shù)控程序命名示例：某產(chǎn)品代號為D25?1155?12? 00，有三道工序需要數(shù)控加工，其中工序15為數(shù)控銑加工工序，**次編制的數(shù)控程序，則其相應的數(shù)控程序文件在程序庫中的名稱如所示。

 

　?。?）數(shù)控程序的命名以符合控制系統(tǒng)要求，以及便于識別、調(diào)用和管理為原則。

 

　　2.刀具的命名在編制加工工藝時，需要定義各種刀具類型、刀具材料和刀具本身的幾何參數(shù)等。在未建立切削參數(shù)數(shù)據(jù)庫前，只能靠手動輸入，因此效率較低，而且完成的也只是簡單的重復勞動，*終生成的程序?qū)τ诓僮髡邅碚f不直觀，對工藝人員的水平要求較高。通過實際加工中的經(jīng)驗總結(jié)，可以通過相應的CAM軟件（NX軟件）建立加工數(shù)據(jù)庫，在以后的操作中可以直接從庫中調(diào)用。建立庫則應先定義刀具編號，為便于標識可在NX刀具庫中用如下方法表示。

 

　?。?）立銑刀：LX+D+直徑+L+刀具伸出長度+La+刀具刃長+Z+刃數(shù)+R+底齒半徑。如LXD25L50La25Z3R1.5_L7表示：立銑刀的直徑為25mm，工作長度要求*小50mm，刃長要求*小25mm，刃數(shù)為3刃，底角為R1.5mm；L7為加工7075進口鋁材。

 

　?。?）鉆頭：ZT+D+直徑+刀具伸出長度+La+刀具刃長+Z+刃數(shù)+J+鉆角。如ZTD6.5L30La20Z2J120表示：此鉆頭的直徑為6.5mm，工作長度要求*小30mm，刃長要求*小20mm，刃數(shù)為2刃，鉆尖角為120°。

 

　　在后置時，要求其刀具信息一起輸出，這樣可以防止操作者在漏改刀號或刀長的情況下運行程序。其主要目的是為數(shù)控程序編制和程序仿真建立統(tǒng)一標準，也便于刀具的統(tǒng)一發(fā)放和校對。

 

　　3.數(shù)控加工工序內(nèi)容要求在制造大綱（FO）中，有必要對數(shù)控加工工序內(nèi)容提出出一些要求，防止制造大綱（FO）與數(shù)控程序不一致，造成零件的報廢。

 

　　具體要求如下：（1）要清楚地標明毛坯或零件的裝夾定位面和工件坐標原點及坐標系，并保證坐標原點及坐標系與加工程序一致；（2）要清楚地標明壓板壓緊零件或毛坯的位置，以及壓板螺栓上頂面的極限高度；（3）要簡要敘述所需刀具的必要規(guī)格參數(shù)，和該刀具所加工的零件部位；（4）要準確地表達加工零件的數(shù)控程序名；（5）要準確地表達加工該零件的工裝。

 

　　三、結(jié)束語數(shù)控技術(shù)作為多年來的先進制造技術(shù)，其技術(shù)含量很高，涉及多方面的內(nèi)容，尤其是數(shù)控加工編程的快速高效化、高速切削的應用、數(shù)控工藝程序編制的規(guī)范化和標準化等方文索引號：122在數(shù)控車床的操作中，要達到高級工、技師的水平，一定要解決幾個難點問題，主要包括以下4個方面：①仿形加工；②梯形螺紋加工；③非圓曲線加工；④組合件加工。下面以SIEMENS 802S為例，分別加以解決。

 

　　一、仿形加工如所示的手柄零件，主要結(jié)構(gòu)特點是成形面、輪廓內(nèi)凹形狀，可利用尖刀，采用仿形加工，路線如中所示，從大到小分層循環(huán)切削，直至*后完成。

 

　　這里探討2種編程方法：G91增量子程序循環(huán)切削方法和G158坐標偏移指令程序循環(huán)切削方法。

 

　　1.G91增量子程序循環(huán)切削方法（1）加工分析。由于每次走刀路線都是與外形輪廓相同的，所以采用循環(huán)切削方法。將外形輪廓向外偏移一定距離后，各個點的絕對坐標X增大，雖然由于點多很難計算確定其坐標，但各點之間的相對位置是固定的，且坐標增量不變，即相對坐標不變，因此在編程中只能采用相對坐標的方法。只要循環(huán)起點不斷靠近工件，就能實現(xiàn)分層仿形加工。

 

　　在數(shù)控車床的操作中，要達到高級工、技師的水平，肯定會遇到一系列難點問題，本文選取幾個方面，結(jié)合實例進行了分析解決，希望能對提高數(shù)控車技能有所幫助。

 

　　高級數(shù)控車加工中的幾個難點分析□湖南省祁陽縣職業(yè)中專龔林榮手柄及各點增量坐標、加工路線??分層仿形偏移加工面。數(shù)控加工技術(shù)效率的發(fā)揮在很大程度上和企業(yè)本身的技術(shù)管理模型相關(guān)。數(shù)控加工程序編制的規(guī)范化、標準化，在一定程度上體現(xiàn)了企業(yè)自身數(shù)控加工技術(shù)應用水平，通過規(guī)范化來約束數(shù)控程序的多樣化，提高刀具軌跡的質(zhì)量，比如在工藝文件中注明定位基準、對刀基準、坐標系、刀具參數(shù)與切削參數(shù)；對于程序的編制可從二維輪廓加工、三維曲面加工、固定循環(huán)、刀具補償和刀具軌跡加工策略等多個方面進行規(guī)范化編程；在典型零件加工工藝經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，建立標準化、規(guī)范化的數(shù)控程序模板，可以大幅度提高編程質(zhì)量和產(chǎn)品的加工效率。對于企業(yè)成功的產(chǎn)品加工工藝與數(shù)控加工經(jīng)驗，可以以模板形式保存，既有利于資源的重復利用，同時還可作為技術(shù)交流的資源。因此，有效的數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程模板、相應規(guī)范的使用，可在很大程度上減少質(zhì)量事故，降低成本，提高加工的效率。