隨著數(shù)控加工技術(shù)的廣泛運用，數(shù)控機床精度高、穩(wěn)定性好、效率高、自動化強等一系列優(yōu)點在機械加工中得到了充分體現(xiàn)，但用數(shù)控車床加工高硬度零件、薄壁零件、細長軸、細長孔等類零件，經(jīng)常會出現(xiàn)零件易變形，零件尺寸及表面粗糙度不易保證等技術(shù)問題。近幾年，伴隨著新的刀具材料、新的表面涂層及新式刀具的出現(xiàn)，也衍生了新的切削加工工藝和加工方法，使此類零件在數(shù)控車床加工時的技術(shù)難題有了解決的可能。

　　2典型零件分析2.1基本情況介紹以某典型零件為例，該零件為高硬度薄壁筒形零件，內(nèi)腔由螺紋、臺階孔及圓角構(gòu)成，零件材料為30CrMnSiA高強度鋼，硬度HRC50～55，壁厚1.5～2mm，內(nèi)孔粗糙度Ra1.6，螺紋與外圓、內(nèi)孔的同軸度Φ0.02mm，內(nèi)孔圓度0.05mm，其形狀及尺寸如所示。

　　2.2主要加工難點分析可以看出，Φ64.7mm內(nèi)孔、M65×1.5螺紋、Φ69mm外圓及Φ65.7mm內(nèi)孔的斷續(xù)加工是該零件zui主要的加工難點，其Φ64.7mm內(nèi)孔深度為122.8mm，zui薄處壁厚僅為1.5mm.該零件淬火后加工，因剛性差，極易發(fā)生變形，加上排屑困難，表面質(zhì)量、圓度均難以保證，且存在斷續(xù)切削時刀具易崩刃、磨損等現(xiàn)象。為保證該零件M65×1.5螺紋與內(nèi)孔、外圓同軸度，且減小其淬火熱處理后的螺紋變形量，該零件螺紋加工只能在淬火后進行。這些加工難點的存在，使得加工過程中刀具選擇、加工工藝路線安排、工藝裝夾方式確定等成為該零件是否合格的關(guān)鍵。

　　3加工工藝過程設(shè)計通過對零件結(jié)構(gòu)及其加工難點的分析，制定出以下加工工藝方案：a.下料b.退火c.普車粗加工外圓、平端面、鉆Φ58mm通孔，保證兩側(cè)外圓端面與零件軸線垂直。

　　d.數(shù)車粗加工內(nèi)外型，平兩側(cè)端面，并與零件軸線垂直，為保證淬火后的零件硬度能夠達到設(shè)計要求，內(nèi)外型均保留1mm余量。

　　e.熱處理淬火HRC50～55.

　　f.鉆側(cè)面6個Φ3.2mm孔。

　　g精加工零件右端，平端面，精車內(nèi)孔、M65×1.5螺紋，同時半精車外圓尺寸至Φ69.4mm（為零件zui終加工留出0.2mm的精車余量），長度為66mm，并保證下道工序加工Φ64.7mm、Φ65.7mm內(nèi)孔時能與螺紋同軸。

　　h.精加工零件左端，平端面，半精車外圓至Φ69.4mm，長度為70mm，分別精車內(nèi)孔Φ64.7mm、Φ65.7mm，由于Φ65.7mm內(nèi)孔圓周上有均布的6個Φ3.2mm的小孔，因此存在斷續(xù)切削，應(yīng)盡量避免與Φ64.7mm內(nèi)孔使用同一把鏜孔刀進行加工。

　　i.精車外圓，使用內(nèi)漲胎精車外圓到Φ69mm.

　　4加工工藝方案設(shè)計4.1加工刀具的選擇在刀具手冊、樣本中，大多數(shù)將淬火硬度大于45HRC以上的切削定義為硬態(tài)切削。硬態(tài)切削多數(shù)情況下只能采用PCBN（聚晶立方氮化硼）刀片或金剛石刀片進行加工，此類刀片多采用負前角方式，刀片不鋒利，韌性差，易破碎，且切削速度要求高，價格昂貴，如果用此類刀片加工該薄壁零件，容易產(chǎn)生振動，且不能進行斷續(xù)切削。因此，針對零件淬火后硬度達到HRC50～55，零件材料30CrMnSiA韌性、塑性好的特點，筆者根據(jù)自己多年來對刀具的研究，選擇刀具。

　　刀桿剛性好，且為正前角刀具，刀片為正前角，前角為18o，物理涂層（PVD）復(fù)合陶瓷，涂層結(jié)構(gòu)為（Ti，Al）N+TiN，適合于斷續(xù)加工，韌性、耐磨性好，切削鋒利，其加工硬度為40HRC.

　　內(nèi)螺紋R166.4KF-20-16 R166.0L-16MM01-250 1020刀桿為全圓形結(jié)構(gòu)，被包容面積大，裝夾后剛性好，刀片為適合低速切削的物理涂層（PVD）刀片，表面有1～2μm的TiN涂層，切削刃鋒利，耐磨性好，耐高溫，抗切屑錘擊能力強，加工時不易產(chǎn)生振動，其加工硬度為47HRC.

　　鏜孔A32T-SCLCL12 CCMT120404-WF5015（半精、精）刀桿為Φ32圓形結(jié)構(gòu)，剛性好，且?guī)в袃?nèi)冷卻孔，能有效地使刀尖和零件得到充分冷卻，降低零件切削溫度，減小變形。刀片為非涂層金屬陶瓷，主要成分為TiC、TiN，刀片具有良好的韌性，在整個刀具壽命期間都能保持刃口鋒利，適合低速加工。同時，刀片帶有修光刃（wiper），能有效提高零件表面粗糙度和加工效率（wiper刀片在表面粗糙度要求相同的情況下比普通刀片進給量快一倍）。

　　以上選擇的刀具，雖然在理論加工硬度上并不能滿足加工需要，但筆者通過反復(fù)試驗，經(jīng)優(yōu)化切削參數(shù)和刀具幾何參數(shù)，完善夾具設(shè)計后，zui終使刀具滿足了零件薄壁、高硬度、斷續(xù)的加工要求。

　　4.2刀具的幾何參數(shù)刀具幾何參數(shù)的選擇。

　　4.3夾具設(shè)計⑴為了滿足此零件加工需要，零件夾具設(shè)計時應(yīng)先計算出卡爪夾緊力和切削力，從而得出機床卡盤需要調(diào)整到的壓力。

　　卡爪夾緊力公式：W＝nDf KM 2式中：n――卡爪數(shù)；K――安全系數(shù)；f――摩擦系數(shù)；M――切削扭距；D――零件直徑。

　　切削力公式：F c＝C Fc a xFc p f yFc v nFc c K MF KкrF KγоF KλsF KλεF切削扭距公式：M＝2 FcD式中：C Fc――系數(shù)；x Fc、y Fc、n Fc――指數(shù)；a p――吃刀深度；f――進給量；V c――切削速度；K MF――材料修正系數(shù)；KкrF――主偏角修正系數(shù)；KγоF――前角修正系數(shù)；KλsF――刃傾角修正系數(shù)；KλεF――刀尖圓弧半徑修正系數(shù)。

　　經(jīng)查切削手冊，該零件加工時的主切削力為：F c＝2795×0.4 1.0×0.15 0.75×88 -0.15×）（650 2109 0.75×0.89×0.9×0.6×0.8N＝128N切削扭距：M＝2 FcD＝0.5×128×70 N？mm＝4480 N？mm卡爪夾緊力：W＝nDf KM 2＝nf KFc＝3.

　　0 3 128 2×N＝284.4N根據(jù)公式計算結(jié)果，留出一定的安全保障系數(shù)后，將卡爪夾緊力確定為300N.經(jīng)過對機床液壓缸壓強逐步調(diào)整，zui后試驗出液壓缸壓強在0.9bar時卡爪夾緊力能夠滿足要求。另外，設(shè)計了扇形軟三爪，以增大夾持面積，減小零件夾緊變形，扇形軟三爪如所示。

　?、圃诹慵?nèi)孔加工完時又發(fā)現(xiàn)在Φ64.7內(nèi)孔的R3圓周處出現(xiàn)平均為0.05的局部變形（直徑變大），分析這可能是在加工R3時由于切削量突變造成的。

　　于是筆者一方面通過增加開槽套筒（如所示），來增加零件的有效壁厚，提高剛性，破壞振頻，降低振動，另一方面在編制加工程序時，采用R圓弧逐步減小措施，減小切削突變量。

　?、菫楸ＷC外圓精加工能一次完成，且零件支撐面具有足夠的剛性，采用內(nèi)漲胎（如所示）進行外圓切削加工，這樣可以避免由于磨削而造成的零件應(yīng)力變形，提高加工效率。內(nèi)漲胎設(shè)計為橡膠膨脹式的夾緊方式，拉桿拉緊時通過螺栓和壓板擠壓楔塊和支撐瓦片，橡膠套在楔塊和支撐瓦片的作用下完成工件的夾緊。由于工件長度較長，靠近主軸的一端剛性較差，為此設(shè)計了兩種楔塊，楔塊1的傾角為12°和45°，楔塊2的傾角為12.5°和46°，保證了工藝系統(tǒng)的剛性。橡膠套*部位是通過三片支撐瓦片傳力的，保證了*部位的有效支撐、夾緊。

　　4.4切削參數(shù)選擇由于此零件為高硬度薄壁零件，加工時，剛性較差，易產(chǎn)生振動，刀具的切削硬度又不足以滿足加工需求，為此，在刀具和夾緊力相對固定的情況下，只能通過優(yōu)化切削參數(shù)進行調(diào)整，以表面粗糙度計算公式Ra＝εr f 50 2×（f為進給量，εr為刀尖圓弧半徑）為參考，切削參數(shù)選擇。

　　4.5冷卻方式冷卻液為水溶劑極壓切削液，冷卻時采用機床主軸的冷卻系統(tǒng)與刀座的冷卻系統(tǒng)相配合，從零件左右兩端同時進行冷卻的方式，主軸冷卻系統(tǒng)對準零件，刀座冷卻系統(tǒng)對準刀尖，使加工部位得到快速充分冷卻，以減小切削時切削熱對零件的變形影響，冷卻液對零件冷卻時切忌時有時無，以避免刀具出現(xiàn)冷熱交變而產(chǎn)生破裂現(xiàn)象。

　　4.6排屑問題的處理由于該零件孔的加工深度較深，半精車、精車時產(chǎn)生的鐵屑又多為紅褐色帶狀屑，容易造成內(nèi)孔表面劃傷，甚至損壞刀尖，因此在精車、半精車每一刀完成后應(yīng)暫停，及時清理鐵屑。

　　5數(shù)控加工程序設(shè)計5.1數(shù)控程序設(shè)計流程數(shù)控程序設(shè)計流程。

　　5.2數(shù)控程序設(shè)計此零件加工時采用的是西門子840D數(shù)控系統(tǒng)，其關(guān)鍵點加工程序如下。零件右端內(nèi)孔及螺紋加工程序：

　　7結(jié)束語通過筆者介紹的方法，加工后的零件內(nèi)孔粗糙度達到了Ra1.6，螺紋與外圓、內(nèi)孔的同軸度為0.02mm，內(nèi)孔圓度為0.03mm，完全符合設(shè)計要求，一次交驗合格率達到了100％。有效解決了高硬度薄壁類零件的車削加工難題，并為高硬度材料零件的螺紋、斷續(xù)加工等提供了一些經(jīng)驗，設(shè)計的夾具和總結(jié)的優(yōu)化切削參數(shù)，打破了硬態(tài)切削的一些常規(guī)做法，大幅度提高了加工效率，降低了刀具費用。