摘 要：以發(fā)動(dòng)機(jī)缸體作為研究對(duì)象，主要從缸體頂面、缸孔、曲軸孔3個(gè)方面精加工尺寸進(jìn)行論述。通過(guò)選用頂配進(jìn)口加工中心及珩磨機(jī)，采用定制夾具及輔助支撐，并配以先進(jìn)的刀具、優(yōu)化CNC加工程序及機(jī)床加工精度，保證了產(chǎn)品的精加工尺寸要求，包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨網(wǎng)紋等。該加工工藝技術(shù)可為相關(guān)機(jī)械廠在提高缸體頂面、缸孔、曲軸孔精加工精度方面提供借鑒。
   
      關(guān)鍵詞：發(fā)動(dòng)機(jī)缸體；缸孔；曲軸孔；加工中心；珩磨機(jī)
  
       缸體是發(fā)動(dòng)機(jī)最重要的核心零部件，缸體缸孔的高精度加工要求是制約提高發(fā)動(dòng)機(jī)品質(zhì)的難題，主要體現(xiàn)在缸體頂面、缸孔、曲軸孔幾個(gè)方面。這些精加工尺寸控制不好，不僅將影響發(fā)動(dòng)機(jī)整體的性能，同時(shí)容易造成漏油、漏水，如缸孔圓柱度不好會(huì)造成缸內(nèi)的機(jī)油上竄氣[1]、甚至爆缸現(xiàn)象。
  
      目前國(guó)內(nèi)主流的加工中心及珩磨機(jī)生產(chǎn)廠商在設(shè)備動(dòng)態(tài)加工精度、設(shè)備穩(wěn)定性方面跟國(guó)外先進(jìn)設(shè)備相比存在著較大的差距，生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品不合格率高，無(wú)法保證發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)產(chǎn)品性能的穩(wěn)定性。不少機(jī)械制造廠工件夾緊采用機(jī)械結(jié)構(gòu)裝夾，這種局部夾緊易造成缸體擠壓變形；如果非恒溫恒濕車間，溫度變化也會(huì)給鑄件缸體精度帶來(lái)很大的影響。因此國(guó)內(nèi)大部分發(fā)動(dòng)機(jī)廠為了控制成本，選用國(guó)內(nèi)設(shè)備進(jìn)行缸體工藝過(guò)程中的尺寸粗加工、半精加工，而精加工則會(huì)選用國(guó)際先進(jìn)的設(shè)備；也有部分廠家會(huì)不惜成本，全線設(shè)備包括珩磨機(jī)都采用進(jìn)口，以保證產(chǎn)品制造質(zhì)量及裝配質(zhì)量。

    
      進(jìn)口設(shè)備加工中心均有自動(dòng)補(bǔ)償功能，并通過(guò)專用夾具一次定位夾緊、關(guān)鍵工序刀具的選型、優(yōu)化加工中心CNC及珩磨機(jī)程序、恒溫恒濕的生產(chǎn)條件保證等，可完成缸體頂面精銑、珩磨缸孔、珩磨曲軸孔的復(fù)雜生產(chǎn)過(guò)程，達(dá)到高精度制造水平并滿足生產(chǎn)線的節(jié)拍要求。本文以實(shí)際加工產(chǎn)品為例，對(duì)其具體制造工藝技術(shù)進(jìn)行分析介紹。
  
     1 、缸體尺寸特性要求
  
     圖 1 所示為發(fā)動(dòng)機(jī)最終產(chǎn)品尺寸示意圖，包括缸體頂面、缸孔、曲軸孔精加工尺寸，有關(guān)要求說(shuō)明如下：
 

                       圖1 發(fā)動(dòng)機(jī)最終產(chǎn)品尺寸示意圖
  
      
  
           2）缸體頂面尺寸：缸體頂面到曲軸孔距離尺寸公差為0.08 mm，頂面粗超度為Rmax12.5 μm，頂面對(duì)曲軸孔的平行度為 0.05 mm，頂面平面度為0.05 mm。
           3）缸孔尺寸：缸孔直徑公差為0~0.015 mm，缸孔對(duì)曲軸孔垂直度要求為0.05 mm/150 mm，缸孔加工位置度精度為 直徑  0.2 mm，缸孔圓柱度精度要求為0.01 mm，缸孔粗糙度為Rz2~5 μm。
           4）缸體曲軸孔尺寸：曲軸孔的粗糙度為Rz10 μm，直徑公差為0~0.018 mm，曲軸孔位置度精度要求 直徑0.2 mm、圓度為0.005 mm、圓柱度為0.005 mm，曲軸孔第2、第3、第4檔的同軸度為0.008 mm。
    
       2 、缸體頂面精加工精度工藝制造技術(shù)
  
     1）缸體的裝夾定位按照產(chǎn)品圖紙進(jìn)行設(shè)計(jì)。因圖面尺寸基準(zhǔn)為底面及底面兩定位銷孔，而這類基準(zhǔn)在前面工序已加工出來(lái)，所以缸體頂面加工定位基準(zhǔn)為底面及底面兩定位銷孔，這樣消除了因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換造成的精度誤差。
  
     2）由于缸體空間尺寸較大，加工過(guò)程若裝夾不緊會(huì)使缸體產(chǎn)生微小晃動(dòng)，嚴(yán)重影響加工精度，故需要在夾具上設(shè)計(jì)若干自鎖式輔助支撐點(diǎn)及裝夾點(diǎn)，且應(yīng)保證缸體裝夾受力均勻，防止因裝夾受力不均，加工后釋放應(yīng)力而影響了缸體平面度。
  
     3）加工中心增加有 3 點(diǎn)三檢的氣檢方式，裝夾不到位會(huì)及時(shí)報(bào)警，保證了產(chǎn)品加工的穩(wěn)定性。
  
     4）缸體頂面精銑、精密孔加工時(shí)采用立方氮化硼（CBN）刀片、鉸刀。這些刀具壽命長(zhǎng)，且具有加工精度高、表面粗糙度參數(shù)值小、生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)。若采用硬質(zhì)合金刀片，則在大批量生產(chǎn)的條件下無(wú)法保證粗糙度的加工要求，只要鍍層的硬質(zhì)合金刀片加工超過(guò) 100 件，就容易產(chǎn)生粗糙度超差，而采用 CBN 刀片則效果要好很多，可以加工200件以上。
  
     5）控制加工中心切屑參數(shù)，優(yōu)化CNC走刀路線，適當(dāng)提高切削速度，可減少缸體頂面因進(jìn)刀、出刀時(shí)吃刀量受力不均而造成的缸體前后端面平面度超差。
   
     6）大盤銑削加工后，通過(guò)CNC控制程序及追加大毛刷，繞著缸體頂面沿銑刀加工路線刮一遍，剔除缸體毛刺。
  
     7）車間溫濕度控制。控制設(shè)定恒溫20±2℃、相對(duì)濕度40%~60%，減少熱脹冷縮對(duì)缸體精加工的影響。
  
     缸體頂面精加工后的平行度、平面度、粗糙度檢測(cè)報(bào)告如圖2所示。
  
 

                              圖2 缸體頂面尺寸檢測(cè)報(bào)告
  
  
     3 、缸體缸孔精加工精度工藝制造技術(shù)
  
     缸體缸孔精加工尺寸要求高，是工藝制造控制的重點(diǎn)。為了保證缸孔珩磨的質(zhì)量，需在珩磨前把缸孔直徑尺寸公差控制在±0.01 mm，即只允許有20 μm的公差帶通過(guò)氣檢后方能進(jìn)來(lái)珩磨機(jī)進(jìn)行鉸珩，而在缸孔入珩磨前，需先在加工中心精鏜缸孔到預(yù)定尺寸，其加工工序圖如圖3所示。

    
                                 圖3  加工工序圖
    
     精鏜刀采用內(nèi)冷結(jié)構(gòu)，保證在切削過(guò)程中產(chǎn)生的熱量及時(shí)被帶走從而降低局部加工的溫度、提高缸孔表面質(zhì)量。根據(jù)最終產(chǎn)品圖紙對(duì)比，珩磨前工序缸體缸孔直徑精鏜后預(yù)留有0.04~0.05 mm 加工余量給后面珩磨機(jī)鉸珩，粗超度控制在 Rz10~20 μm，圓柱度控制在 0.015 mm，而位置度 直徑 0.2 mm 和垂直度 0.05 mm/150 mm 與產(chǎn)品圖紙一致，即在保證位置度和垂直度情況下通過(guò)鉸珩來(lái)控制缸孔的粗糙度、直徑、圓柱度。缸體缸孔精鏜后通過(guò)在線氣檢設(shè)備檢測(cè)缸孔直徑，符合的產(chǎn)品通過(guò)機(jī)動(dòng)輥道進(jìn)入珩磨機(jī)。雖然進(jìn)口缸孔鉸珩設(shè)備（如德國(guó)某知名珩磨機(jī)）一次性投入較大，但后期加工成本極低，且加工質(zhì)量穩(wěn)定。
   
     采用立式珩磨機(jī)進(jìn)行加工。在加工過(guò)程中，珩磨頭的油石在脹縮機(jī)構(gòu)下作徑向進(jìn)給，把工件逐步加工到所需尺寸，珩磨頭外周鑲有 6~9 根鉸珩砂條，粗珩可采用6根，精珩采用9根，長(zhǎng)度約為缸孔長(zhǎng)度 1/3~2/3。珩磨時(shí)往返速度控制在 25~35 m/min，珩磨效率較高[2]，珩磨往復(fù)換向加速度越大，換向時(shí)所形成的圓弧過(guò)渡區(qū)域越小，珩磨網(wǎng)紋質(zhì)量越高[3]。
  
     油石對(duì)孔壁的壓力控制在0.3~0.5 MPa，珩磨油石壓力的大小直接影響工件表面質(zhì)量、油石磨損量和工件尺寸精度、表面粗糙度[4]。
  
     缸體缸孔精鏜后經(jīng)過(guò)粗珩和精珩可滿足產(chǎn)品尺寸要求，珩磨后會(huì)產(chǎn)生20°~30°的珩磨網(wǎng)紋，對(duì)缸孔油膜的潤(rùn)滑油存儲(chǔ)有很好的效果。缸孔珩磨后直徑、位置度、圓柱度、垂直度、粗糙度檢測(cè)報(bào)告如圖4所示。
  

      
  
                                圖4 缸孔尺寸檢測(cè)報(bào)告
  
     4 、缸體曲軸孔精加工精度工藝制造技術(shù)
  
     常用的汽油發(fā)動(dòng)機(jī)最大轉(zhuǎn)速可達(dá)6000 r/min對(duì)曲軸孔工藝要求高，為了保證曲軸孔珩磨的質(zhì)量，需在珩磨前把曲軸孔直徑尺寸公差控制在±0.015 mm，即只允許有0.03 mm的公差帶通過(guò)氣檢后方能進(jìn)來(lái)珩磨機(jī)進(jìn)行平臺(tái)珩，而在曲軸孔進(jìn)入珩磨前，需先在加工中心精鏜曲軸孔到預(yù)定尺寸，其加工工序圖如圖5所示。
  

     
  
                               圖5 曲軸孔工序圖
  
  
     加工中心精鏜刀采用內(nèi)冷結(jié)構(gòu)，由于曲軸孔深度大、達(dá)300 mm，故對(duì)鏜刀要求也高，采用CBN材質(zhì)刀片，其結(jié)構(gòu)如圖6所示。
  
  

      
                                   圖6 鏜刀結(jié)構(gòu)圖
      
      刀具選用很關(guān)鍵，選用了mapal品牌，該刀具上帶有4根半精鏜刀片和6根精鏜刀片。在加工過(guò)程中，先由刀片擴(kuò)引導(dǎo)孔，切削掉大部分余量，然后由半精鏜刀片鏜至 直徑48.79 mm，留0.2 mm的余量給 直徑 48.995 mm 刀片進(jìn)行切削；先鏜曲軸孔第1檔、第2檔的位置，然后旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)臺(tái)，鏜另一側(cè)曲軸孔第5檔、第4檔、第3檔的位置。根據(jù)最終產(chǎn)品圖紙對(duì)比，珩磨前工序缸體曲軸孔直徑精鏜后預(yù)留有0.04~0.05 mm加工余量給后面珩磨機(jī)平臺(tái)珩。平臺(tái)網(wǎng)紋的曲軸孔與普通珩磨的曲軸孔相比，磨合期縮短了 1/3~1/2，壽命提高 10%~20%，扭矩提高 5%，機(jī)油消耗降低 50%~60%[5]。平臺(tái)珩粗糙度控制在Rz10-20 μm，圓柱度控制在0.01 mm，而位置度 直徑0.2 mm、圓度0.01 mm、同軸度0.008 mm，也通過(guò)平臺(tái)珩達(dá)到產(chǎn)品尺寸要求。
  
     為了保證尺寸精度，曲軸孔采用一次珩磨到位，即從第1檔平臺(tái)珩至第5檔，同時(shí)進(jìn)行旋轉(zhuǎn)及往返運(yùn)動(dòng)。缸體曲軸孔珩磨后直徑、圓度、位置度、同軸度、圓柱度、粗糙度檢測(cè)報(bào)告如圖7所示。
  

      
  
                     圖7 曲軸孔尺寸檢測(cè)報(bào)告
  
     5 、結(jié)語(yǔ)
  
     針對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)缸體頂面、缸孔、曲軸孔精加工，采用自鎖式夾具及輔助支撐設(shè)計(jì)，選用先進(jìn)的刀具材料和刀具組合結(jié)構(gòu)，控制加工溫濕度，控制好加工工藝參數(shù)、切屑余量，并通過(guò)先進(jìn)加工中心和進(jìn)口珩磨機(jī)，保證了產(chǎn)品精加工精度要求，進(jìn)而保證了產(chǎn)品裝配性能，實(shí)現(xiàn)缸體量產(chǎn)。